ВРЕМЯ ПОВЫШАТЬ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Анализ современного рынка продуктов глубокой переработки древесины и фанеры, в частности, показывает, что продолжающийся спад потребления и производства фанеры в России с одновременным снижением цен требует увеличения эффективности производства. В условиях кризиса преимущество получают производители, которые способны изготовить качественный товар с низкими издержками. При этом одной из главных проблем производителей фанеры остаётся техническая отсталость предприятий: до сих пор эксплуатируются технологические линии, работающие более 20 лет и снижающие экономическую эффективность производства, и качество продукции. Это прежде всего характерно для небольших предприятий, где используется устаревшее морально и физически оборудование как отечественного, так и импортного производства.

Снижение себестоимости

По нашему мнению, выходом из сложившейся ситуации может являться возможность приобретения современного оборудования отечественного производства, которое в условиях девальвации рубля становится более доступным и более предпочтительным, нежели импортное (при сопоставимых производственных и эксплуатационных характеристиках). А также увеличение производительности работающего оборудования за счет модернизации и комплексной автоматизации технологических процессов. Проанализировав слабые места фанерных производств, потребности заказчиков, конкуренцию среди производителей оборудования, а также учитывая собственный опыт разработки, производства и внедрения оборудования и технологические возможности, руководство ярославской компании ООО «КБ Полимермаш» приняло решение выпустить линейку лущильного оборудования. Данная продукция ориентирована на внутренний рынок и по своим техническим и эксплуатационным характеристикам не уступает зарубежным аналогам (лидерам рынка). На некоторых производствах проблемным участком является процесс рубки и укладки форматных листов шпона, данную операцию зачастую выполняют вручную или в полуавтоматическом режиме. Это ограничивает производительность лущильного станка, скорость лущения которого может достигать 5 м/с. Компания «КБ Полимермаш» разработала и запатентовала (патент №2348516 от 12.07.07) автоматическую линию рубки и укладки листов шпона модели ЛРУШ 13-17. Она предназначена для приема ленты с лущильного станка с заданной скоростью, вырубки дефектных мест и отвода их на конвейер отходов, рубки ленты на форматные листы и укладки их в стопу без участия оператора. При необходимости автоматика линии может осуществлять сортировку листов по различным параметрам. Рубка выполняется высокопроизводительными роторными ножницами, а укладка листов – вакуумным укладчиком. Число подстопных мест в укладчике определяет заказчик, исходя из выполняемых задач: для бюджетного варианта – одно подстопное место; при заказе модуля сортировки, снижении затрат времени на вывоз стоп, а также при укладке широкоформатного шпона – два и более подстопных мест. Модульная конструкция укладчика предусматривает оснащение основного оборудования дополнительным, например, стандартным двустопным укладчиком формата 1525х1525 для укладки широкоформатных листов шпона. Для обеспечения бесперебойной работы новой линии требуется сократить издержки времени в работе старого лущильного станка, а именно время на перезарядку чурака и его оцилиндровку. Для этого модернизируется система управления станка: гидропривод, пневмо и электрооборудование. В итоге комплекс мер приводит к увеличению средней производительности лущильной линии с 25 м3 до 40–50 м3 в смену. Линия была изготовлена и успешно запущена в работу. Но для уверенного позиционирования на рынке требуется лущильный станок. Это более ответственное и технологичное изделие. На данный момент в России никто не производит современных, надежных и высокопроизводительных станков. ООО «КБ Полимермаш» разработала такой станок. Основные параметры которого: перезарядка и оцилиндровка чурака не более 10 сек. для обеспечения равномерной загрузки линии рубки и укладки шпона и, как следствие, увеличение производительности; толщина получаемого шпона 1,0…4,0 мм; скорость вращения телескопического тройного шпинделя (кулачки 52/110/180 мм) до 1000 об/мин; ход шпинделя 400 мм; приводная прижимная линейка (как опция для хвойных пород); динамическое изменение заднего угла; · ограничитель прогиба чурака оснащается приводными роликами для получения «карандаша» не более 55…60 мм; станок оснащается центровочно-загрузочным устройством, транспортером-накопителем с поштучной выдачей чураков, транспортером вывоза карандашей; для обеспечения быстрой и удобной замены ножа суппорт станка оснащается гидравлическим зажимом; расчетная производительность станка совместно с линией мод. ЛРУШ13-17 при толщине шпона 1,5 мм – 10,5 м3/час; при толщине 1,2 мм – 9 м3/час (березовый шпон, размер листа 1,6 х 1,75 м, диаметр чурака 250 мм, скорость рубки 2,5 м/с, коэффициент рабочего времени 0,94, выход делового шпона 80%). При реализации проекта разработчики использовали опыт работы фанерных производств, пожелания заказчиков, возросшие требования к качеству продукции. Постарались найти оптимальное соотношения цена/качество для достижения максимальной экономической эффективности при использовании оборудования. Оригинальные конструктивные решения, современные комплектующие, микропроцессорные системы управления (для реализации гибкой и быстрой настройки под конкретное производство) позволяют говорить о надежности оборудования.

Новое обрудование на ковровском заводе

В мае текущего года «КБ Полимермаш» выиграло тендер на поставку автоматической линии рубки и стопоукладки сырого шпона и модернизацию лущильного станка на Ковровском фанерном заводе (Владимирская обл.). В связи со сложной экономической ситуацией в стране было принято решение предоставить покупателю рассрочку платежа. Наличие оборудования на складе «КБ Полимермаш» позволило завершить работу по поставке оборудования и проведению шефмонтажных и пусконаладочных работ раньше намеченного договором срока, в течение 2х месяцев, Монтажные работы были произведены собственными силами КФЗ при полной технической поддержке специалистами «КБ Полимермаш».

Генеральный директор КФЗ В.Б. Захаров отметил, что «на сегодняшний день уже видна экономическая эффективность от эксплуатации данного оборудования: уменьшен объем кускового шпона, увеличена производительность линии лущения, что позволяет уменьшить время ее работы. Все это позволяет повысить конкурентоспособность фанеры, что очень актуально в сложившихся экономических условиях. Так же хочется отметить качественную работу поставщика оборудования «КБ Полимермаш». Благодаря усилиям коллектива предприятия – поставщика все работы по поставке оборудования и производству пусконаладочных работ были завершены раньше запланированных договорами сроков, что так же позволило не приостанавливать выпуск продукции на предприятии». Даже в сегодняшние сложные для производителей нового оборудования времена «КБ Полимермаш» продолжает вкладывать силы и средства в перспективные проекты. Кризис – это не только потерянное время, но и время повышать эффективность, потому что, как верно заметил председатель правительства РФ В.В. Путин: «Гнать «кругляк» за границу – ума много не нужно». Будущее российского ЛПК за новыми отечественными разработками.

Справка

Стабильная и динамично развивающаяся организация, входящая в структуру одного из крупнейших холдингов г. Ярославля — ЗАО «Ярполимермаш-Татнефть». «КБ Полимермаш» — это комплекс современных производств с 75-ти летней историей, в составе которого действуют литейное и кузнечно-котельное производство, производство пресс-форм и полимерного оборудования. Более 1000 наименований изделий под маркой «КБ Полимермаш» надежно служат людям во многих областях нашей жизни. Высокий технический уровень выпускаемого оборудования подтвержден внушительным количеством полученных патентов, положительными отзывами потребителей. Производство продукции ведется на новом и модернизированном оборудовании (имеется большой парк металлорежущих станков, свыше 400 единиц, в том числе станки с числовым программным управлением и обрабатывающие центры). Термическое и гальваническое отделения производят обработку всей номенклатуры изготавливаемых изделий. Сборочное производство обеспечивает сборку, отладку и испытание выпускаемых изделий, а малярное отделение позволяет производить высококачественную окраску поверхностей. У предприятия есть свой инженерный центр, который занимается разработкой нового и модернизацией существующего оборудования, проектированием технологических процессов изготовления оборудования и оснастки. На предприятии введена система менеджмента качества ISO 9001.